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Comment sont fabriquées les chaussettes BV Sport ? On a suivi le Made in France de A à Z à Saint-Étienne
On les enfile avant une sortie longue, une séance tempo ou sur un marathon… et on n’y pense plus. Pourtant, une chaussette technique, c’est tout sauf un détail, c'est un élément important si vous mettez des chaussettes ! Une chaussette c'est du maintien, des zones de renfort, de la respirabilité, et de la résistance aux frottements… tout se joue au millimètre près sur une course, car on peut des fois terminer avec les pieds abîmés !
Et chez BV Sport, ce produit du quotidien a une histoire bien à elle : les chaussettes sont imaginées, fabriquées et emballées en France !
Pour comprendre ce que ça veut dire, concrètement, on s’est rendu à Saint-Étienne, au siège de la marque. Objectif : suivre la naissance d’une paire de chaussettes, de A à Z ; depuis le premier croquis jusqu’au carton prêt à partir dans votre boîte aux lettres ou votre relais colis préféré !
Place à la visite… et aux réponses de l’équipe BV Sport sur la fabrication et la création de leurs chaussettes.
BV Sport
Chaussettes BV Sport - Bière
Interview — Comment naît une chaussette BV Sport ?
Pour introduire, on a donc suivi le processus de A à Z à Saint-Étienne, du bureau à l’emballage, pour comprendre comment BV Sport conçoit et fabrique ses chaussettes Made in France.
Quand on dit “ça commence au bureau”, ça veut dire quoi exactement ?
La première étape, c’est un travail main dans la main entre le design et la recherche et développement. Avant de parler visuel, on pose la base : les zones techniques, le type de maille, les renforts, le confort recherché, le maintien, l’épaisseur sous le pied… tout ce qui va faire la sensation en course.
Ensuite seulement, on construit l’esthétique autour de ce cadre, sans jamais compromettre la fonctionnalité.
La fameuse chaussette “bière” : elle est née comment ?
C’est né d’un clin d’œil local. On est partenaires avec une brasserie à Saint-Étienne, et on avait envie de créer quelque chose de fun autour de cette collaboration. On est partis d’une base de chaussette technique existante, on a adapté la tige, puis on a travaillé un visuel “bière” qui fasse le tour, avec une lecture un peu “illusion d’optique”, comme si on voyait un verre rempli.
Sur ce type de design, on peut se permettre de s’exprimer davantage sur la tige, tant que ça ne vient pas gêner les zones techniques essentielles.
Comment vous passez d’un dessin à plat à une chaussette réellement tricotée ?
Il y a plusieurs traductions successives. D’abord, on définit très précisément les zones techniques : bouclette sous le pied, renforts, maintien, ventilation, et ainsi de suite. Ensuite, le design vient “habiller” ce schéma.
Puis arrive une étape clé : traduire le visuel en logique de tricotage. On passe d’une illustration à plat à une construction exploitable par la machine, rangée par rangée, maille par maille.
Enfin, le fichier est transmis à l’atelier : c’est intégré dans le programme, puis paramétré sur les machines.
Avant de lancer en production, comment vous validez le produit ?
Il y a une validation collective : matières, couleurs, formes, mais aussi ressenti et cohérence globale. Et côté performance, on a plusieurs étapes de tests.
Il y a d’abord un premier groupe interne qui valide la base. Ensuite, on élargit avec un réseau d’environ quatre-vingt-dix-neuf testeurs : route, trail, différents niveaux, différentes habitudes. L’idée, c’est de confronter la chaussette à la vraie vie.
Les testeurs évaluent quoi, concrètement ?
Le ressenti d’abord : comment le pied se place, comment ça tient dès les premiers kilomètres, si le maintien est bon, si ce n’est pas trop serré, si la chaleur est bien gérée.
Ils évaluent aussi la stabilité : est-ce que le pied glisse dans la chaussure, est-ce que la chaussette reste bien en place, est-ce qu’on se sent protégé là où il faut, notamment en trail.
On récolte tout via un questionnaire, puis on ajuste : une zone de maille, un renfort, un placement, une tension… et on recommence jusqu’à validation.
À quel moment vous dites : “c’est bon, on peut lancer” ?
On a un système de validation avec des critères précis : maintien, confort, légèreté, respirabilité, résistance. Si une note n’est pas au niveau, on continue à travailler. Quand tout est validé, on passe au stade machine.
À la machine, qu’est-ce qui se passe ?
On installe les bobines selon les couleurs, plus les fils techniques, dont ceux qui participent au serrage et au maintien. La machine tricote en circulaire, maille par maille. Plus la tige est haute et plus le design est complexe, plus ça prend du temps, mais on est sur un ordre de grandeur de deux à trois minutes par chaussette.
Une fois sortie de machine, c’est terminé ?
Pas du tout. Et c’est souvent là que les gens sont surpris : on lave toutes les chaussettes après fabrication. Ça permet d’éliminer les impuretés liées à la production, et d’avoir un produit propre, prêt à être porté directement.
Après lavage, elles passent par séchage, puis par formage : on met la chaussette sur des formes, on chauffe, pour qu’elle sorte parfaitement “propre”, bien structurée, bien ajustée. Ensuite, finitions et contrôle qualité.
Pourquoi l’emballage est-il entièrement réalisé à la main ?
Parce que nos packagings sont spécifiques et différents selon les gammes. Automatiser demanderait des machines adaptées à chaque format, et des processus très complexes.
Et sur certains packagings “collectors”, il faut en plus une mise en place très précise : la chaussette doit arriver dans le bon sens pour que le visuel tombe parfaitement. À la main, les équipes s’adaptent vite et restent très réactives.
Le Made in France, chez vous, ça apporte quoi au quotidien ?
De la vitesse et du contrôle. Quand design, recherche et développement et atelier sont sur place, on peut itérer très rapidement : un ajustement, une couleur, un placement, une tension. On en parle, on teste, on corrige.
Et ça aide aussi sur la maîtrise qualité : résistance, technicité, régularité. Au final, ça se ressent dans la durabilité.
BV Sport
Chaussettes BV Sport - Bière
Ce qu’on retient de la visite
Ce qu’on a vu à Saint-Étienne, c’est qu’une chaussette technique, ce n’est pas “juste une chaussette”. C’est un produit pensé, testé, ajusté, industrialisé… puis fini avec des étapes qu’on ne soupçonne pas, comme le lavage, jusqu’au packaging préparé à la main.
Et derrière l’étiquette “Made in France”, il y a surtout une réalité très simple : la proximité. Proximité entre les équipes, proximité avec l’atelier, et donc capacité à aller vite, à être exigeant, et à sortir un produit cohérent ; du premier croquis jusqu’au carton prêt à partir. C'était génial de découvrir toutes ces étapes : achetons Made In France !